Dirigido a los fabricantes de equipos que buscan dotar de movilidad a sus robots autónomos o colaborativos, NSK ha desarrollado una innovadora unidad de rueda con sistema de tracción directa. Diseñados específicamente para su uso en entornos silenciosos, como hospitales, hoteles, oficinas y bibliotecas, los robots equipados con esta nueva unidad de rueda pueden transportar y mover cargas de hasta 100 kg de manera eficiente sin molestar a las personas.

Un fabricante de tejas cerámicas está ahorrando 4.950 euros al año al incorporar unidades de lubricación K1 de NSK en su maquinaria de manipulación. Este cambio ha permitido reducir considerablemente los costes de mano de obra y períodos de inactividad asociados con el reengrase de las guías lineales.

Después de experimentar continuos problemas con los rodamientos de una fresadora vital para el funcionamiento de una planta siderúrgica, el equipo de gestión recurrió a NSK para obtener una solución. Esta decisión resultó ser extremadamente rentable, ya que la planta siderúrgica obtuvo un ahorro anual de 35 600 euros.

La introducción de guías lineales de NSK con unidades de lubricación K1 ha ayudado a un productor de cereales a superar los problemas de contaminación en sus máquinas de embolsado, una medida que permite a la empresa ahorrar casi 65 000 euros al año.

En cooperación con la WBA (siglas en ingles correspondiente a la Asociación Mundial de Rodamientos), NSK ha desarrollado una nueva aplicación para ayudar a combatir el problema actual de los rodamientos falsos. En los últimos años, la compañía ha estado trabajando estrechamente con dicha asociación así como con la JBIA (Asociación Industrial de Rodamientos de Japón) además de autoridades de todo el mundo para aplicar la ley y el orden sobre los falsificadores y retirar los rodamientos falsos del mercado.

La Junta Directiva de NSK Ltd. ha anunciado la nueva responsabilidad del Dr. Ulrich Nass como Director Ejecutivo de NSK Europe Ltd. Su nombramiento es efectivo desde el 1 de octubre de 2019. El Dr. Nass también fue nombrado Vicepresidente de NSK Ltd. ese mismo día. Desde que asumió las funciones de Director Ejecutivo de Operaciones en febrero de 2019, ha iniciado la transformación de NSK Europe hacia un futuro prometedor.

NSK ha desarrollado unos nuevos rodamientos de cuatro hileras de rodillos cónicos sellados para trenes de laminación con el fin de ofrecer el mejor rendimiento de su categoría, así como unos innegables beneficios medioambientales. Estos rodamientos incorporan una grasa resistente al agua de nuevo desarrollo que queda completamente confinada en el interior del mismo. La vida útil de estos nuevos rodamientos normalmente se duplica en condiciones difíciles, como aquellas en las que existe un alto riesgo de penetración de agua. Además, el diseño sellado permite que el consumo de grasa sea muy inferior al que presenta un rodamiento "abierto" convencional, mientras que el riesgo de contaminación del medio ambiente también se reduce de forma considerable.

El 1 de febrero de 2019, el Dr. Ulrich Nass (52) asumió el cargo de Director Ejecutivo de Operaciones de NSK Europe. El nombramiento refleja las intenciones de la compañía de seguir ampliando su trayectoria de crecimiento en Europa, Oriente Medio y África.

Cuando una planta de procesamiento de mineral comenzó a experimentar fallos en los rodamientos de un ventilador de recirculación de aire recurrió a NSK en busca de asesoramiento. Como medida provisional, la instalación aplicaba enfriamiento con aire comprimido en un intento por reducir las altas temperaturas de funcionamiento de los rodamientos, por lo que era evidente la urgencia de encontrar una solución a largo plazo.

El equipo de mantenimiento de la empresa, que sufría fallos regulares en los rodamientos de una cinta transportadora en una planta de fabricación de alimentos para animales, contactó con NSK para conseguir una solución a dicho problema. Las investigaciones realizadas por el equipo de expertos de NSK no solo revelaron la causa subyacente de los fallos problemáticos, sino que permitieron que la planta ahorrase más de 13.000 euros gracias, en gran medida, a la eliminación de los períodos de inactividad de la maquinaria.