Rapidez de entrega: Al optimizar la gestión de las piezas se cumple el plan de producción

Fischcon PV, el fabricante holandés de grupos hidráulicos a medida y sistemas de extinción de incendios utilizados en la exploración petrolífera y de gas, ha comprobado que la creación de un único proceso transparente para la gestión y la compra de componentes autorizados ha agilizado la ejecución de los pedidos y ha aportado muchas ventajas a sus clientes.

Archivo centralizado de piezas
Los pedidos de grandes componentes, como motores o bombas, exigen a menudo importantes plazos de entrega. No se puede iniciar la fabricación hasta que hayan llegado todos los componentes y cualquier retardo significativo de la producción expone a la compañía a posibles penalizaciones. En el centro de la racionalizada estrategia de adquisición de la compañía se encuentra una base de datos centralizada de componentes creada hace dos años en el sistema mecánico PDM que emplean sus ingenieros mecánicos. Los ingenieros eléctricos de Fischcon, por su parte, trabajan con EPLAN. La instalación de un interface desarrollado por EPLAN estableció un enlace bidireccional EPLAN/PDM de forma que pudieran acceder a la base de datos. Como resultado de ello, la gestión de los componentes es accesible para todos los departamentos.

La conexión de EPLAN, ERP y PDM permite ahorrar tiempo y minimizar errores
Al utilizar este sistema integrado para solicitar lo antes posible los materiales correctos, Fischcon empezó a recibir los pedidos con mayor rapidez y con un menor riesgo de que se produjeran errores de diseño o en la compra. “La conexión entre ERP, PDM y EPLAN evita fallos de comunicación y papeleos innecesarios”, destaca el director de ingeniería, Pascal van der Jagt. “Podemos comprobar inmediatamente si disponemos de todas las piezas necesarias. Es casi imposible pedir la pieza equivocada”. La base de datos contiene unos 15.000 componentes. Al realizar un pedido se compila una única lista de materiales que lo cubre todo, desde el tornillo más pequeño hasta un motor diésel o un motor, en lugar de pedidos separados para cada tipo de ingeniería. Trabajar con una única lista de materiales ayuda al departamento de compras a detector y solucionar los retrasos antes de que se puedan convertir en un problema.

Ventajas de la gestión activa
La base de datos se gestiona de manera activa y bien vale la pena por lo que cuesta, afirma van der Jagt. Ello garantiza la precisión de los datos correspondientes a todos los componentes, así como su actualización y que tengan formato estándar. La centralización también ha posibilitado la conexión de la gestión de los componentes y la gestión de revisiones. “En cuanto se necesita revisar un diseño los pedidos se pueden cancelar automáticamente y se solicitan las piezas de sustitución correspondientes”, señala van der Jagt. “De esta forma se logra ahorrar muchísimo tiempo”.

Diseño racionalizado de esquemas P&ID en EPLAN PPE
Hace apenas un año, la compañía empezó a utilizar EPLAN PPE para estandarizar y acelerar la creación de diagramas de tuberías e instrumentación, lo cual también significaba más rapidez para la aprobación por parte del cliente y en los pedidos de componentes. Podemos acortar considerablemente el plazo de entrega, dice van der Jagt: “Una vez que el P&ID ha sido aprobado por el cliente estamos a tan solo un paso de obtener una lista completa de equipamiento, instrumentos y tuberías. Podemos realizar con mayor rapidez los pedidos de los principales componentes”.

La gestión centralizada de componentes tiene todas las de ganar
En la actualidad, Fischcon puede generar antes presupuestos exactos para los pedidos y proporcionar a los clientes los documentos en un formato coherente, tanto si se trata de P&ID, lista de materiales, equipamiento, instrumentación y tuberías, o bien la documentación exhaustiva que acompaña al trabajo una vez finalizado.

Entre las ventajas de una gestión centralizada de los componentes se encuentra el importante ahorro financiero que ofrece a la compañía. Para uno de sus mayores sistemas, ha reducido el tiempo invertido en formalizar los pedidos en unas 500 horas por unidad, una mejora del 20% que se traduce en un ahorro anual de unos 150.000€.

Ilustraciones:

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Pie de foto: Prueba del sistema de extinción de incendios en el puerto de Rotterdam.

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Pie de foto: Prueba del sistema de extinción de incendios en el puerto de Rotterdam.

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Pie de la imagen: Diseño de ingeniería 3D de un grupo hidráulico.

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