El monitoreo de condición por IA previene paradas en la producción de bebidas

El fabricante de refrescos Britvic se asoció con el proveedor de equipos Alfa Laval para implementar una solución de monitoreo de condición basada en IA para maquinaria rotativa en todas sus líneas de procesos higiénicos. Esta tecnología de diagnóstico automatizado mitiga directamente los costosos tiempos de inactividad no planificados, los fallos de los equipos y el desperdicio de recursos en aplicaciones de fabricación de bebidas a gran escala.

Desafíos en la producción continua de bebidas
En sus instalaciones de Rugby en el Reino Unido, Britvic opera cientos de bombas para respaldar la fabricación continua en múltiples líneas de bebidas. En las industrias de procesos higiénicos, los fallos inesperados de las bombas crean un impacto operativo en cascada, que generalmente resulta en paradas de producción inmediatas, pérdida significativa de producto y ciclos de saneamiento obligatorios. Históricamente, las instalaciones han dependido de inspecciones manuales programadas o modelos de mantenimiento reactivo que solo abordan los fallos de los equipos después de que ocurre una avería. Britvic buscaba cambiar hacia un modelo preventivo para asegurar el tiempo de actividad de los equipos, mejorar la eficiencia de las materias primas y minimizar el uso excesivo de agua asociado con la limpieza de emergencia de las líneas.

Implementación de diagnósticos de máquinas basados en IA
Para abordar estas vulnerabilidades mecánicas, la instalación implementó Clariot de Alfa Laval, una plataforma de monitoreo de condición diseñada para entornos higiénicos. La arquitectura combina sensores inteligentes, conectividad segura e inteligencia artificial para proporcionar diagnósticos continuos de los equipos rotativos. Operando de manera independiente de la red de automatización central de la planta, el sistema analiza vibraciones y datos operativos las 24 horas del día, los 7 días de la semana, para identificar anomalías de proceso, irregularidades de instalación y desgaste mecánico en etapa temprana. La naturaleza agnóstica de la plataforma permitió a Britvic escalar el hardware de monitoreo en varias marcas de bombas utilizadas en todas sus líneas de producción.




Impacto operativo y mantenimiento preventivo
Tras la implementación, el sistema de diagnóstico detectó parámetros operativos anormales en una bomba de procesamiento crítica. El software alertó a los operadores sobre el fallo en desarrollo mucho antes de que una avería física pudiera interrumpir el proceso de fabricación. Con esta alerta temprana, el equipo de ingeniería programó el mantenimiento requerido durante una parada de producción previamente planificada. La reparación se completó en 45 minutos, evitando por completo un tiempo de inactividad del sistema no planificado que se pronosticaba en seis horas.

Ahorro medible de recursos
La intervención basada en datos produjo ahorros significativos y cuantificables para la instalación. Al mantener la integridad de la línea de proceso, Britvic evitó la pérdida de 288.000 botellas de producto y evitó utilizar 2.000 litros de agua que habrían sido necesarios para los procedimientos de limpieza de emergencia.

"Solo esta notificación amortizó toda nuestra inversión en la solución de monitoreo de condición", señaló Chris Heslop, Especialista en Ingeniería en las instalaciones de Britvic en Rugby.

Torsten Pedersen, Director Comercial de Monitoreo de Condición en Alfa Laval Fluid Handling, destacó que los diagnósticos automatizados cumplen objetivos operativos duales. Al detectar tempranamente la degradación de los equipos, los fabricantes en las industrias de procesos higiénicos pueden vincular directamente el tiempo de actividad de las máquinas con las métricas de sostenibilidad de la instalación, eliminando tanto el desperdicio de producto como el consumo excesivo de suministros.

Editado por Aishwarya Mambet, editora de Induportals, con asistencia de IA.

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